Baza wiedzy Lean
Zarządzanie wizualne
O Visual Management można powiedzieć, że jest praktyką stosowania wizualizowanych informacji do zarządzania pracą. Każde narzędzie podnoszące efektywność lub bezpieczeństwo przy pomocy metod wizualnych można uznać za pożądane działanie zarządzania wizualnego. Narzędzia VM mogą występować w każdym obszarze firmy i nie ograniczają się do jakichś konkretnych działów czy branż.
Na czym polega Visual Management? Czytelne wskazanie w danym momencie stanu danego procesu bądź określanie prawidłowego przepływu procesu poprzez znaki wizualne i dźwiękowe. Metodami wizualnymi mogą być: strzałki, opisy, znaki, system Andon (świecąca lampka), tablice informacyjne, instrukcje, karty kanban. Jako dźwiękowe przykłady VM wymienić można: wszelkiego rodzaju sygnały alarmowe, sygnał cofania wózka widłowego, sygnał informujący o zakończeniu operacji bądź pracy. Miejsca, o których powiemy, że zarządzanie wizualne jest w nich na wysokim poziomie, charakteryzować się będą:
- łatwością rozpoznania etapów procesu przez zewnętrznego obserwatora
- łatwością rozpoznania odstępstw i sytuacji awaryjnych
Jaki jest cel i korzyści tego narzędzia?
Zarządzanie wizualne to przeciwdziałanie błędom i pomyłkom oraz w przypadku ich wystąpienia szybka ich identyfikacja. Procesy kontrolne w środowisku, w którym działa VM są łatwe do przeprowadzania i nie zabierają wiele czasu. Wszystko to sprowadza się ostatecznie do tego, że takie środowisko nazywa się ustandaryzowanym.
Standaryzacja to baza dla wszystkich bardziej zaawansowanych narzędzi odchudzonego zarządzania. Przy zatrudnianiu nowych pracowników Visual Management może okazać się kluczowym czynnikiem wpływającym na czas wdrożenia nowego pracownika. Im bardzie zaawansowany jest poziom stosowania zarządzania wizualnego w firmie, tym lepiej działają w niej inne metody.
Dlaczego zarządzanie wizualne (VM) jest często lekceważone?
Pracownicy często krytycznie oceniają zarządzanie wizualne, zwłaszcza w momencie jego wprowadzania. Czasem pojawiają stwierdzenia: "Po co to opisywać”, “Ale my to wiemy”, “Nie potrzebujemy tego”. Osoba, która wykonuje swoje obowiązki przez długi czas w danym obszarze, zna informacje o procesie lub wie jak sprawnie je uzyskać. Nie widzi potrzeby stosowania zarządzania wizualnego, ponieważ wie gdzie znajdują się dane elementy, wie jak wykonywać swoją pracę.
Rzeczą normalną jest to, że wraz z upływem czasu pracownik nabiera wprawy i odkłada na bok instrukcje. Ważne jest w takim przypadku, aby pracownik zawsze zauważał zmiany wprowadzane w tych instrukcjach.
Przeczytaj również o Lean
-
Sprawna logistyka, a redukcja zapasów magazynowych
Redukcja bieżących zapasów jest jednym z etapów organizacji przedsiębiorstwa opartych na założeniach lean manufacturing. Zmniejszenie kosztów magazynowania osiągniemy między innymi przez usprawnienie procesów logistycznych. Jednym ze sposobów na oszczędności jest zlecenie organizacji logistyki firmie zewnętrznej.
-
Wdrożenie TPM krok po kroku
Osiem filarów TPM określonych przez JIPM (Japan Instytut of Plant Management) to obszary, których usprawnienie pomoże w redukcji awarii maszyn, zmniejszy produkcję wadliwych detali oraz pozwoli zapobiegać wypadkom. Wdrożenie TPM-u może być realizowane w przedstawionych przez ten japoński instytut krokach.
-
Wdrożenie TPM – czyli jak regularne działanie pozwala oszczędzać
Total Productive Maintanance, czyli Produktywne Utrzymanie Maszyn pozwala oszczędzać pieniądze. Czasem ratuje setki tysięcy złotych, dzięki temu, że mamy umiejętność przewidywania awarii naszego parku maszynowego. TPM redukuje przestoje maszyn, które zamiast czekać na usunięcie usterki, powinny produkować i przynosić nam zyski...
-
Problem Solving – rozwiązywanie problemów w Lean
Na czym polega rozwiązywanie problemów w Leanie? Odpowiedź wydaje się oczywista – „polega na znalezieniu przyczyny problemu i jej wyeliminowaniu”. W poniższym artykule rozwiniemy sens powyższego stwierdzenia i przedstawimy co jest kluczem w skutecznym zmniejszaniu ilości błędów w pracy, dzięki tzw. technikom „problem solving”.
Technologie wspierające Lean
PARTNERZY SEKCJI:
Komentarze
W zakładach WAGO w Polsce nowi pracownicy oraz operatorzy rozpoczynający montaż nowych produktów osiągają wymaganą normę produkcyjną w ciągu 1–10 dni (wcześniej zajmowało to od 2 do nawet 60 dni). Kluczem do tej poprawy było wdrożenie TWI (Training W ...
Szósta edycja Lean Global Connection, największej na świecie bezpłatnej konferencji online o lean, odbędzie się 12–13 listopada 2026. Przez 24 godziny ponad 100 prelegentów z całego świata będzie mówić o tym, jak projektować organizacje skoncentrowan ...
- » Ludzie, dane i przywództwo – podsumowanie 19. Konferencji Lean | Six Sigma
- » 10 lat działalności SLMP - relacja z Lean Trendy 2025
- » Ogólnopolski Kongres Jakościowy 2025: Wiedza. Relacje. Biznes.
- » Nowoczesne podejście do doskonalenia procesów - relacja z IX Europejskiego Kongresu Lean
- » Bezpłatna Konferencja – Cyfrowa Transformacja w Biznesie
| PON | WT | ŚR | CZW | PT | SOB | NDZ |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 1 |
| 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 |
| 30 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |




