Baza wiedzy Lean
Plan for Every Part - podstawa efektywnej logistyki wg zasad Lean
Dlatego też obecnie managerowie logistyki coraz większą uwagę przywiązują do efektywnej organizacji logistyki wewnętrznej, w oparciu o szeroko pojęte zasady Lean. Płynne i szczupłe przepływy wewnątrz przedsiębiorstwa, organizacja i optymalizacja przestrzeni magazynowych, a także analiza ich wartości, stały się kluczowym elementem dobrze prosperującej logistyki wewnętrznej.
Codzienna, logistyczna rutyna
Mimo iż prowadzenie statystyk i analiz stało się codzienną, logistyczną rutyną, która dzięki systemom ERP jest łatwa i szybka do przygotowania, nie daje ona pełnego obrazu bieżącej sytuacji. W efekcie, nawet przy dobrze sparametryzowanym systemie, każde odchylenie od normy - w przypadku pojedynczych referencji - wymaga sporo wysiłku i zaangażowania zespołu logistyków, aby zweryfikować cały proces, przepływ materiałowy, czy też faktyczne stany magazynowe.
Na przestrzeni wielu lat pracy w dziale logistyki, zdołałam się przekonać, że aby mieć kompleksowe dane dla każdej części z osobna, należy wrócić do źródła logistycznego Lean’u.
Plan for Every Part - jakie korzyści
W tym przypadku tzw. P.F.E.P., czyli Plan Dla Każdej Części jest narzędziem, które pozwala na dokładną weryfikację bieżących potrzeb przedsiębiorstwa, a także na przedstawienie realnego obrazu jakości zarządzania materiałem wewnątrz przedsiębiorstwa.
Przy dobrej organizacji i rzetelności zebranych danych, daje ono pełne spojrzenie na bieżącą sytuację. Co prawda jego przygotowanie wymaga pełnego zaangażowania i dokładności ze strony zespołu, który dostarcza dane, niemniej wysiłek włożony w przygotowanie, opłaca się w trakcie użytkowania PFEPa.
Na czym należy się skupić? Przede wszystkim na podstawowych logistycznych aspektach – oddzielnie dla każdej części. Poniższa ilustracja obrazuje główne części składowe Planu Dla Każdej Części.
Kluczowe składowe PFEP
Oczywiście ilość danych zależy głównie od docelowego użytkownika, czyli przede wszystkim od pracowników działu, bądź managerów logistyki. Dlatego też bazę można poszerzać o dowolne pozycje. Jednak za podstawowe składowe uważa się: numer części/surowca, jej nazwę, dzienne zużycie, punkt zużycia, dane dot. dostaw i dostawcy, częstotliwość zamawiania, miejsce składowania, typ opakowania oraz jego wymiary itp. Do przydatnych punktów warto zaliczyć zdjęcie części, bądź jej szkic, gdyż ułatwia to znacznie szybszą wzrokową identyfikację.
Do zapisu wszystkich skompletowanych informacji o surowcu/półprodukcie czy wyrobie gotowym, może nam posłużyć zwykły arkusz Excel. Wtedy jednak należy pamiętać, iż mimo że użytkowników pliku będzie kilku, to właściciel, powinien być jeden i wyłącznie on będzie czuwał nad jego bieżącym uaktualnianiem.
Możliwe problemy
Problem pojawia się wówczas, gdy zmiany wewnątrz zakładu zachodzą dynamicznie. Racjonalnym wyjściem w tej sytuacji jest automatyzacja pliku, która na podstawie informacji z systemu ERP - pozwoli na wprowadzanie zmian na bieżąco. Jest to co prawda funkcjonalność, której nie wprowadzi zwykły logistyk, niemniej przy odrobinie fachowej pomocy, pełna automatyzacja pliku PFEP jest bardzo pomocna i okazuje się bardzo często niezbędna.
Wielokrotnie zadawano mi pytanie: do czego służy PFEP? Co on nam da? Otóż do podstawowych zalet tego narzędzia zalicza się: dostęp do wszelkich danych dot. surowców czy produktów w jednym miejscu; możliwości tworzenia lub modyfikowania projektów lean’owych na wewnętrznych, już istniejących przepływach materiałowych; możliwości optymalizacji, w tym także ułatwianie zarządzania przestrzenią magazynową; podstawa do tworzenia nowych systemów dystrybucji surowców, czy wyrobów gotowych wewnątrz jak i na zewnątrz przedsiębiorstwa produkcyjnego.
Warto pamiętać, że czasami narzędzia uważane za niepotrzebne i przestarzałe - a Plan for Every Part może być jednym z takich - dają w efekcie końcowym większą wartość dodaną, niż zautomatyzowane, nowoczesne programy optymalizujące procesy.
Przeczytaj również o Lean
-
Wdrożenie TPM krok po kroku
Osiem filarów TPM określonych przez JIPM (Japan Instytut of Plant Management) to obszary, których usprawnienie pomoże w redukcji awarii maszyn, zmniejszy produkcję wadliwych detali oraz pozwoli zapobiegać wypadkom. Wdrożenie TPM-u może być realizowane w przedstawionych przez ten japoński instytut krokach.
-
7 marnotrawstw – cz. 2
W pierwszej części omówiliśmy trzy pierwsze marnotrawstwa – oczekiwanie, zbędny transport i zbędny ruch. W poniższym artykule rozwiniemy dwa kolejne – nadprocesowość oraz zapasy.
-
Standaryzacja Pracy Lidera Lean
System ciągłego doskonalenia nie istnieje bez standaryzacji w procesach. Jednak jest to tylko jedna odnoga standaryzacji stosowana w Toyocie. Zarządzający również mają wyznaczone pewne standardy pracy, bez których kultura doskonalenia przedsiębiorstwa nie przetrwa samoistnie.
-
5S w komputerze
Metoda 5S kojarzy się nam głównie z fizycznym sprzątaniem miejsc pracy i wynikającym z tego namacalnym porządkiem. Jednak te same zasady mogą być zastosowane do naszych komputerów, aby sprawniej nam się pracowało. W przeciwieństwie do hali produkcyjnej, w przestrzeni wirtualnej trudniej jest dostrzec nieporządek.
Technologie wspierające Lean
PARTNERZY SEKCJI:
Komentarze
Jak rozpocząć proces zmiany i zadbać o rozwój technologiczny firmy? Już 24 października odbędzie się Konferencja, podczas której zostaną przedstawione najnowsze trendy w zakresie wdrażania i udoskonalania procesu cyfrowej transformacji.
Ósma edycja konferencji Lean Trendy odbyła się 21 września. Jest to coroczne wydarzenie organizowane przez Stowarzyszenie Lean Management Polska, zrzeszające sympatyków doskonalenia, którzy szerzą filozofię Lean w swoich miejscach pracy, działając w ...