Baza wiedzy Lean
Siedem, osiem, a może dziewięć marnotrawstw
Jakie są sposoby eliminacji marnotrawstwa ukrytego pod szyldem utraconej kreatywności?
Jest to przede wszystkim praca poprzez szkolenia nad mentalnością kadry zarządzającej, która poprzez swoje zachowanie będzie w stanie zwiększyć otwartość załogi i obudzić ich pomysłowość. W trakcie pracy pomogą nam również narzędzia takie jak Kaizen, Kółka Jakości, wspólne rozwiązywanie problemów oraz cykliczne spotkania przy tablicach wizualizujących obecny stan pracy/produkcji/firmy.
Dziewiąte marnotrawstwo określone, jako utracony rynek, związane jest z możliwościami, które firma mogłaby uzyskać, gdyby nie poświęcała czasu na czynności, które są marnotrawstwem. Jeżeli pracownicy kolejny raz muszą rozmawiać z klientem na temat ponownej reklamacji, nie mogą w tym czasie zająć się zdobywaniem nowych obszarów rynku. Mała efektywność procesu powoduje ograniczenia (brak miejsca na hali, niewystarczające moce produkcyjne) blokujące przyjęcie dodatkowych zleceń lub rozwinięcia produkcji nowej rodziny. Jest to też obszar rynku, który może przejąć konkurencja, jeżeli nie znajdą się sposoby na zagospodarowanie go przez naszą firmę.

W publikacjach pojawiają się także inne rodzaje marnotrawstw takie jak obwinianie, które jest stratą/marnotrawstwem czasu na poszukiwanie winnego błędów, problemów oraz karcenie go za niego. Możemy spotkać także marnotrawstwo bazujące na połączeniu doświadczeń Taichi Ohno z zagadnieniami TQM. Jest to wyprodukowanie takiego produktu, którego klient od nas nie oczekuje. Wysuwaną podpowiedzią jest w tym przypadku przyłożenie większej wagi do głosu konsumenta, który kreuje rynek dla danego produktu. Innym uzupełnieniem listy jest włączenie w poczet dziewięciu marnotrawstw „straconej energii”. Pojęcie jest szeroko rozumiane. Dodając to marnotrawstwo przedsiębiorstwo podkreśla, że jednym z dziewięciu priorytetów jest eliminacja strat wszelkiego rodzaju środków zapewniających utrzymanie przedsiębiorstwa i produkcji – m.in. energii elektrycznej, wody, sprężonego powietrza, ogrzewania.
Powyższe zagadnienia warto mieć na uwadze, jednak nie warto przedwcześnie i na siłę definiować swoich, dodatkowych marnotrawstw. Podstawą jest skupienie się na siedmiu marnotrawstwach, których eliminacja przyniosła wiele korzyści Toyocie i tysiącom przedsiębiorstw na całym świecie. Choć dodatkowe marnotrawstwa wskazują punkty, dzięki którym możemy zwiększyć wartość naszej firmy, należy podejść do nich z rozsądkiem. Eliminując każde z nich warto pamiętać, że Lean nie polega na wielkich inwestycjach, ale na stopniowym i ciągłym udoskonalaniu procesów. Warto myślami powrócić raz jeszcze do Japonii, do roku 1950 i krok po kroku szukać nadprodukcji, błędów, oczekiwania, zbędnych ruchów, zbędnego transportu, zbędnych procesów oraz zapasów. Zarówno w hali produkcyjnej, jak i w dziale projektowym, marketingu, czy planowania. A strategię rozwoju firmy oprzeć o czytelne Hoshin Kanri i szacunek dla pracujących w przedsiębiorstwie ludzi. Wtedy marnotrawstwa będą eliminowane stale i efektywnie.
Przeczytaj również o Lean
-
Czym się różni Lean i Six Sigma?
Lean i Six Sigma pojawiają się wspólnie podczas konferencji poruszających tematykę Lean Management, jak i na stronach firm konsultingowych. Mimo, że różnice między nimi są diametralne, do obiegu wprowadzono nawet hybrydę zwaną Lean Six Sigma, która ma być połączeniem najlepszych cech jednego i drugiego podejścia. Poniżej przedstawiamy krótko, czym różnią się obie metodologie rozwoju przedsiębiorst ...
-
Ciągłe Doskonalenie w procesach usługowych w HR.
Metodologia Ciągłego Doskonalenia Lean Six Sigma została pierwotnie opracowana na potrzeby procesów produkcyjnych, jednak równie dobrze sprawdza się w procesach usługowych. Jedną z kluczowych różnic między produkcją a usługami jest to, że w produkcji produkty są namacalne, mogą być przechowywane i sprawdzane pod kątem zapewnienia jakości zanim dotrą one do klienta. Usługi są dostarczane w czasie r ...
-
Standaryzacja Pracy Lidera Lean
System ciągłego doskonalenia nie istnieje bez standaryzacji w procesach. Jednak jest to tylko jedna odnoga standaryzacji stosowana w Toyocie. Zarządzający również mają wyznaczone pewne standardy pracy, bez których kultura doskonalenia przedsiębiorstwa nie przetrwa samoistnie.
-
Plan for Every Part - podstawa efektywnej logistyki wg zasad Lean
W niniejszym artykule omówimy narzędzie PFEP, czyli Plan for Every Part. Na przestrzeni lat logistyka w przedsiębiorstwach produkcyjnych przeszła istną przemianę. Dotychczas głównymi zadaniami zwykłego logistyka było zamówienie towaru, organizacja transportu, dostarczenie towaru na linię produkcyjną, na wysyłce wyrobu gotowego do klienta kończąc.
Technologie wspierające Lean
PARTNERZY SEKCJI:


Komentarze
Ogólnopolska Konferencja Jakościowa przedstawi holistyczne podejście dla przyszłości zarządzanej przez JAKOŚĆ.
12-13 kwietnia w Warszawie, odbędzie się wydarzenie, na którym tworzymy nowe środowisko wymiany doświadczeń i innowacyjnej przestrzeni dla networkingu - ARENA LOGISTYCZNA 2023: Technologia czy Ludzie w centrum uwagi.
- » Zapowiedź: XIV Konferencja Service Process Improvement Network
- » Raport z badania „Co decyduje o wynagrodzeniu pracownika”?
- » W drodze do Przemysłu 5.0, w parze z niegasnącym Lean - relacja z Europejskiego Kongresu Lean
- » W sekwencji i w obiegu zamkniętym - relacja z Lean Trendy 2022
- » Organizowana przez studentów (nie tylko) dla studentów
PON | WT | ŚR | CZW | PT | SOB | NDZ |
---|---|---|---|---|---|---|
30 | 31 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |
20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 |
27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 1 | 2 |
- 25.04.2023 Trójkąt Wizualnego Zarządzania Efektywnością Proce ...
- 26.04.2023 Szkolenie Lean w call center - Koromo
- 25.05.2023 Otwarte szkolenie Lean Koromo