Projektowanie maszyn przemysłowych z wykorzystaniem drukarki 3D

AMS-systems dostarcza maszyny głównie dla branży automotive oraz farmaceutycznej. Od dawna stawia na nowe technologie. Przestronne fabryki firmy są bardzo nowocześnie wyposażone, co daje producentowi dużą elastyczność działania.



Czas przeliczalny na pieniądze

Główną barierą w dynamicznym rozwoju AMS-systems była do niedawna kwestia produkcji komponentów ze stali, aluminium czy innych tworzyw, których firma używa do budowy swoich maszyn. Gliwickie przedsiębiorstwo nie wytwarzało takich części samodzielnie, tylko zamawiało je u zewnętrznych dostawców. W takim modelu oczekiwanie na odpowiednie elementy trwało niestety stanowczo za długo. Co gorsze, bardzo często wyprodukowane przez inne firmy detale okazywały się finalnie niedokładne – miały złą geometrię czy niedopasowane gwinty. To wszystko sprawiało, że czas dostarczenia gotowej, zamówionej maszyny do klienta znacznie się wydłużał i pojawiały się opóźnienia w dostawach.



Od dawna próbowano ten problem rozwiązać. Firma potrzebowała technologii, która pozwoliłaby otrzymywać komponenty szybciej i taniej. Poza tym zależało jej również na tym, żeby móc produkować je bez zatrudniania dodatkowych osób, z różnych materiałów, w różnych kolorach i kształtach. Najlepszą odpowiedzią na te potrzeby okazał się druk 3D. Po wnikliwej analizie rynku AMS-systems zdecydował się na zakup dwóch drukarek firmy 3DGence.

Osłona do czujnika

Jednym z ciekawszych zastosowań druku 3D w AMS-systems jest dziś produkcja osłon do czujników weryfikacji pobrania pick-to-light. Wcześniej umieszczane w newralgicznych miejscach na maszynach czujniki nie miały osłon (ich producent nie posiada bowiem w sprzedaży odpowiednich zabezpieczeń), co sprawiało, że albo nie działały, albo pracowały pulsacyjnie. Firma, aby zminimalizować liczbę pojawiających się reklamacji, zaprojektowała osłonę chroniącą czujnik i przewody. Pierwsze wersje osłon produkowane były na zamówienie z tworzywa sztucznego lub aluminium. Wady? Czas oczekiwania od 5 do 7 dni, wysoki koszt jednostkowy oraz brak dokładności, czyli błędy w wykonaniu gwintu.



Druk 3D pomógł rozwiązać te problemy i dziś AMS-systems drukuje na drukarkach 3DGence cały komponent składający się z osłony czujnika oraz podstawy. Co więcej, bez najmniejszych kłopotów udaje się precyzyjnie drukować nawet tak skomplikowaną część, jaką jest gwint M30x1 w podstawie urządzenia.

Efekty?

Najważniejszą optymalizacją osiągniętą dzięki wprowadzonej technologii jest oszczędność czasu. To prawdziwa rewolucja, ponieważ dzięki drukarkom 3D osłonę do czujnika pick-to-light udaje się wytworzyć w 34 minuty! Wcześniej firma musiała czekać na nią prawie 7 dni roboczych. Nie bez znaczenia są też obniżone koszty. Umieszczając średnio cztery czujniki na jednej maszynie (cena wydrukowanych części jest mniejsza o 87 złotych od tych wyprodukowanych tradycyjnie), AMS-system rocznie generuje aż 13 920 złotych oszczędności. Te pieniądze inwestuje w kolejne innowacje, rozwijając swoją technologię. Nie bez znaczenia jest większe zadowolenie klientów, którzy dostają maszyny pracujące po prostu lepiej. Czujniki są teraz ładniejsze, mają lepszą wytrzymałość na mechaniczne uderzenia, działają poprawnie i stabilnie.



Druk komponentów to jednak nie wszystko. W AMS-systems na drukarkach 3D powstają również elementy wykorzystywane do testów maszyn. Możliwość wytwarzania ich na żądanie, na miejscu i w kilkanaście minut sprawia, że problemy związane z procesem produkcji są identyfikowane i eliminowane znacznie szybciej.

Jak pokazuje przykład AMS-systems, warto szukać nowoczesnych rozwiązań i wdrażać je w swoich przedsiębiorstwach. Gliwicka firma niestandardowo podeszła do produkcji komponentów, dzięki czemu oszczędziła czas i pieniądze oraz zyskała zadowolonych klientów. Odwaga i otwartość na innowacje zwiększa szanse w walce na bardzo konkurencyjnym rynku oraz – co ważne – idzie w parze z optymalizacją czasu i kosztów, czyli przyczynia się do wprowadzenia w firmie tak pożądanej dziś idei Lean Management.