Projekty Lean

 

Optymalizacja magazynu: klucz do skuteczności w branży meblarskiej

W dynamicznym świecie przemysłu meblarskiego, skuteczne zarządzanie magazynem stanowi kluczowy czynnik wpływający na konkurencyjność i efektywność operacyjną firmy. Poniżej opisujemy jeden z najciekawszych business case z jakim mieliśmy do czynienia w ostatnim czasie.
Zostaliśmy zaproszeni do współpracy przez z jednego czołowych producentów mebli w Polsce, w celu przeprowadzenia kompleksowej analizy procesów realizowanych w obrębie magazynu surowców oraz obszaru kompletacji wydań na produkcji. Jak cel nadrzędny, postawiono nam podniesienie efektywności pracy na magazynie.

Zgodnie z wybudowaną wieloletnią praktyką, nasze działania rozpoczęły się od kompleksowej analizy wskazanych obszarów, w celu doboru optymalnej metody oceny efektywności realizowanych procesów. Należy tu zaznaczyć ze mieliśmy szczęście w postaci klienta który rozumie że skuteczne działania wymagają odpowiednio przygotowanego gruntu a tym była dla nas faza analizy problemu. Dopiero skuteczne przeprowadzenie tej części projektu gwarantuje prawidłowe i trwałe wdrażanie proponowanych działań korygujących.

Analiza:

Na wstępnym etapie prac zdecydowaliśmy się oprzeć nasze działania na  metody  MTM a dokładniej jej metodyki stosowanej w Logistyce. Pozwoliło nam to na właściwe zbudowanie modelu aktualnej pracy i jednocześnie zamodelowanie efektywności pracy pracowników w modelu docelowym w kilku wariantach – zgodnie z oczekiwaniami klienta.

Praca została szybko podzielona na 2 główne obszary: proces przyjęć towarów oraz magazynowania i kompletacji wydań.

I.                     Przyjęcia towarów

Diagnoza:

Po zakończonym etapie analizy w obszarze przyjęć towarów, jako niektóre z głównych problemów wskazane zostały:
  • nieregularna praca w zależności od dostawy towaru (MURA)
  • ryzyko ergonomiczne – dużo pracy ręcznej, przenoszenie dużych paczek, ryzyko przeciążenia (MURI)
  • występowanie zbędnych procesów jak np. ręczne kopiowanie części kodu komponentów markerem na opakowaniu (MUDA)

Ponadto, bazując na narzędziach jakie oferuje na MTM, efektywność pracy została skalkulowana na poziomie 48%, średnio dla 4 pracowników na zmianę, w podobszarach odbioru dostaw paletowych i obszarach pozostałych. Co warte podkreślenia, na etapie obserwacji zidentyfikowano około 15% ogólnej nieefektywności w procesach (co jest mimo wszystko naturalnym zjawiskiem)  które zostały wkalkulowane w wynik końcowy.

Terapia:

Oczywiście na tym etapie rodzi się pytanie co zostało wykonanie i jakie przyniosło to działania końcowe.

Jedną z głównych rekomendacji jakie zostały zaproponowane były:
  • wdrożenie planowania dostaw przy współpracy z działem transportu i lokalnymi dostawcami w celu możliwości płynnego planowania pracy w obrębie ramp rozładunkowych
  • poprawa ergonomii poprzez modyfikacje wózków transportowych w celu umożliwienia  dostarczania ich  bezpośrednio do ciężarówki – eliminacja konieczności ręcznego transportu paczek
  • eliminacja zbędnego procesu – znakowanie opakowania markerem – zastosowano ręczne drukarki atramentowe.

Efekty:

Wdrożenie rekomendacji opisanych powyżej pozwoliło finalnie na podniesienie średniej efektywności pracy magazynierów do około 65% przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby pracowników w obszarze z 4 do 3 osób na zmianę. Ponadto, wypoziomowanie procesów dostawy pozwoliło na stabilniejszą pracę w kolejnych obszarach pracy magazynu bez konieczności „szarpania” całym systemem pracy  i pilnym delegowaniem dodatkowych osób z pozostałych obszarów magazynu w sytuacji skumulowania kilku dostaw w tym samym czasie.

Lean

II.                    Magazynowania i kompletacji wydań.

Analiza:

Obszar ten stanowił większe wyzwanie z uwagi na liczbę dziennych kompletacji, obszar obserwacji oraz skalę analizowanych danych systemowych. W obszarze magazynowania i kompletacji jako baza posłużyły nam dane z systemu WMS klienta, w którym zarejestrowane były wszystkie ruchu materiału wewnątrz magazynu i przesunięcia systemowe. „Podłożenie” ich w uprzednio przygotowany model matematyczny zbudowany w oparciu o metodykę MTM, pozwolił nam jednoznacznie ocenić bieżącą efektywność pracowników oraz zamodelować kilka potencjalnych scenariuszy pracy po wdrożeniu zmian w procesie kompletacji, wydawania komponentów na produkcję i procesów powiązanych.

Diagnoza:

 Wśród najważniejszych nieefektywności i problemów jakie zidentyfikował nasz zespół kluczowymi były:
  • nieoptymalna metodyka kompletacji zleceń polegająca na kompletacji 1 zlecenia w kilku krokach, generująca powstawanie kilku buforów międzyoperacyjnych
  • dodatkowe transporty komponentów pomiędzy obszarami
  • układ komponentów na magazynie niedostosowany do bieżącego zapotrzebowania – wymuszone dodatkowe ruchy pracowników i wózków podczas kompletacji
  • dostarczanie ok 20% komponentów z magazynków znacznie oddalonych od głównej strefy kompletacji
  • Pobieranie ok 50% komponentów wózkiem systemowym (powyżej poziomu kompletacji ręcznej) – co generuje dodatkowe ruchy magazynowe
  • Średni czas kompletacji jednego zlecenia wykonywany ok 60% dłużej aniżeli wskazywała by to norma wg kalkulacji metodą MTM
  • Obliczona, średnia efektywność pracowników wahała się od ok 30% do 55% w zależności od analizowanego obszaru (w 5-ciu podobszarach magazynowania). Średnia efektywność pracy magazynierów kształtowała się na poziomie ok 44%.

Terapia:

Jako priorytetowe działania zarekomendowane i zaakceptowane przez zespół projektowy oraz Komitet Sterujący wdrożone zostały następujące kwestie:
  • zmiana metodyki kompletacji komponentów do wydań na produkcji zgodnie z metodą 1 piece flow, eliminując powstawanie dodatkowych buforów i transportów. W praktyce oznaczało to połączenie 3 dotychczas rozłącznych, stref pracy w magazynie w 1 obszar.
  • relokacja komponentów na magazynie z uwzględnieniem bieżącego zapotrzebowania i nowych ścieżek kompletacji (maksymalizacja pobierania z poziomów dostępnych dla magazynierów ) + eliminacja komponentów nierotujących
  • wdrożenie standardu dynamicznej weryfikacji optymalnego rozłożenia komponentów
  • optymalizacji i redukcja średniej liczby transportów paletowych o 32% – mogących być wykonanym wyłącznie wózkiem magazynowym
  • opracowanie metody wahadłowej pracy wózków w wybranej strefie magazynu w celu minimalizacji strat w postaci oczekiwania i tzw. „multihandlingu” palet
  • drobne zmiany konstrukcyjne wózków do kompletacji  w celu poprawy ergonomii pracy

Efekty:

Implementacja wymienionych wyżej inicjatyw oczywiście wymagała szczegółowego zaplanowania i rozłożenia w czasie tak, aby wprowadzane zmiany w jak najmniejszym stopniu zagrażały płynności przebiegu procesów produkcyjnych. Po kilku tygodniach wzmożonych działań, wdrożenie zmian przez zespół projektowy pozwoliło m.in. na:
  • ograniczenie zapotrzebowania na pracę w danym obszarze z 20 do 13 osób na zmianę(- 35%)
  • jednoczesny wzrost średniej efektywności pracy magazynierów ze średnio 44% do docelowych 62% z dalszym potencjałem na długofalową optymalizację
  • zmniejszenie realnej powierzchni magazynowej dedykowanej obsługiwanej części surowców o 5% i obniżenie wartości magazynu
  • dodatkowe oszczędności w postaci ograniczenia wykorzystania wózków widłowych z docelowym potencjałem na redukcję floty

Lean magazyn


Podsumowanie

Konsekwentne trzymanie się podstaw zasad odchudzonej produkcji i metodyki problem solving (Raport A3 – PDCA) wraz z zastosowanie skutecznych narzędzie jakie niesie ze sobą metodyka normowania MTM, pozwoliła na skuteczne i szybkie wdrożenie zidentyfikowanych potencjałów. Co istotne dla klienta, działania w obszarze magazynu wpłynęły również na pozytywny trend obniżenia części pozycji kosztowych związanych m.in. z wartością magazynu surowca i docelowym obniżeniem kosztów operacyjnych obsługi wózków widłowych. Wdrożenie metodyki pracy podczas kompletacji pozwoliła poprawić średnią efektywności pracowników przy zachowaniu bezpiecznego balansu pracy. Na koniec, sama inwestycja w prace projektowe i wdrożeniowe pozwoliła na osiągnięcie realnego ROI z wprowadzonych zmian w okresie poniżej 12 miesięcy.

Życzymy wszystkim naszym klientom tak dużego zaangażowania w prace projektowe oraz chęci do wprowadzenia zmian w organizacji.


Marcin Żurawik, DBR77 Marcin Żurawik
Ekspert COO DB77 Consulting, Prezes Zarządu
Pracuje w oparciu o autorską metodę pracy - ExeLean, której celem jest szybka i trafna diagnoza kluczowych obszarów każdej organizacji pordukcyjnej lub usługowej. Posiada doświadczenie w realizacji kilkudziesięciu projektów związancyh z szeroko pojętą optymalizacją procesów, w szczególności produkcyjnych.


Marcin Żurawik, DB77 Consulting

Technologie wspierające Lean

PARTNERZY SEKCJI:

3DGence
Comarch Technologies




Śledź nas w social media Aktualności  
Dobre praktyki Lean Higher Education

Dobre praktyki zarządcze, projektowe i narzędziowe – to temat przewodni tegorocznego XI seminarium LeanHE Poland. Wydarzenie organizowane przez Wydział Zarządzania i Ekonomii Politechniki Gdańskiej odbędzie się w dniach 24–25 czerwca.

oLEANpiada 2024

oLEANpiada odbędzie się w dniu 22 kwietnia 2024 roku na terenie Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie. Wydarzenie będzie obejmować tematy związane z Lean Management, uwzględniając także tematykę Problem Solving.

Polecamy
Kalendarz konferencji Lean  
  Kwiecień 2024  
PON WT ŚR CZW PT SOB NDZ
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293012345
Najbliższe szkolenia Lean  
PatronujemyWyszukiwarka
Śledź nas na Facebooku