Projekty Lean

 

Optymalizacja magazynu: klucz do skuteczności w branży meblarskiej

W dynamicznym świecie przemysłu meblarskiego, skuteczne zarządzanie magazynem stanowi kluczowy czynnik wpływający na konkurencyjność i efektywność operacyjną firmy. Poniżej opisujemy jeden z najciekawszych business case z jakim mieliśmy do czynienia w ostatnim czasie.
Zostaliśmy zaproszeni do współpracy przez z jednego czołowych producentów mebli w Polsce, w celu przeprowadzenia kompleksowej analizy procesów realizowanych w obrębie magazynu surowców oraz obszaru kompletacji wydań na produkcji. Jak cel nadrzędny, postawiono nam podniesienie efektywności pracy na magazynie.

Zgodnie z wybudowaną wieloletnią praktyką, nasze działania rozpoczęły się od kompleksowej analizy wskazanych obszarów, w celu doboru optymalnej metody oceny efektywności realizowanych procesów. Należy tu zaznaczyć ze mieliśmy szczęście w postaci klienta który rozumie że skuteczne działania wymagają odpowiednio przygotowanego gruntu a tym była dla nas faza analizy problemu. Dopiero skuteczne przeprowadzenie tej części projektu gwarantuje prawidłowe i trwałe wdrażanie proponowanych działań korygujących.

Analiza:

Na wstępnym etapie prac zdecydowaliśmy się oprzeć nasze działania na  metody  MTM a dokładniej jej metodyki stosowanej w Logistyce. Pozwoliło nam to na właściwe zbudowanie modelu aktualnej pracy i jednocześnie zamodelowanie efektywności pracy pracowników w modelu docelowym w kilku wariantach – zgodnie z oczekiwaniami klienta.

Praca została szybko podzielona na 2 główne obszary: proces przyjęć towarów oraz magazynowania i kompletacji wydań.

I.                     Przyjęcia towarów

Diagnoza:

Po zakończonym etapie analizy w obszarze przyjęć towarów, jako niektóre z głównych problemów wskazane zostały:
  • nieregularna praca w zależności od dostawy towaru (MURA)
  • ryzyko ergonomiczne – dużo pracy ręcznej, przenoszenie dużych paczek, ryzyko przeciążenia (MURI)
  • występowanie zbędnych procesów jak np. ręczne kopiowanie części kodu komponentów markerem na opakowaniu (MUDA)

Ponadto, bazując na narzędziach jakie oferuje na MTM, efektywność pracy została skalkulowana na poziomie 48%, średnio dla 4 pracowników na zmianę, w podobszarach odbioru dostaw paletowych i obszarach pozostałych. Co warte podkreślenia, na etapie obserwacji zidentyfikowano około 15% ogólnej nieefektywności w procesach (co jest mimo wszystko naturalnym zjawiskiem)  które zostały wkalkulowane w wynik końcowy.

Terapia:

Oczywiście na tym etapie rodzi się pytanie co zostało wykonanie i jakie przyniosło to działania końcowe.

Jedną z głównych rekomendacji jakie zostały zaproponowane były:
  • wdrożenie planowania dostaw przy współpracy z działem transportu i lokalnymi dostawcami w celu możliwości płynnego planowania pracy w obrębie ramp rozładunkowych
  • poprawa ergonomii poprzez modyfikacje wózków transportowych w celu umożliwienia  dostarczania ich  bezpośrednio do ciężarówki – eliminacja konieczności ręcznego transportu paczek
  • eliminacja zbędnego procesu – znakowanie opakowania markerem – zastosowano ręczne drukarki atramentowe.

Efekty:

Wdrożenie rekomendacji opisanych powyżej pozwoliło finalnie na podniesienie średniej efektywności pracy magazynierów do około 65% przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby pracowników w obszarze z 4 do 3 osób na zmianę. Ponadto, wypoziomowanie procesów dostawy pozwoliło na stabilniejszą pracę w kolejnych obszarach pracy magazynu bez konieczności „szarpania” całym systemem pracy  i pilnym delegowaniem dodatkowych osób z pozostałych obszarów magazynu w sytuacji skumulowania kilku dostaw w tym samym czasie.

Lean

II.                    Magazynowania i kompletacji wydań.

Analiza:

Obszar ten stanowił większe wyzwanie z uwagi na liczbę dziennych kompletacji, obszar obserwacji oraz skalę analizowanych danych systemowych. W obszarze magazynowania i kompletacji jako baza posłużyły nam dane z systemu WMS klienta, w którym zarejestrowane były wszystkie ruchu materiału wewnątrz magazynu i przesunięcia systemowe. „Podłożenie” ich w uprzednio przygotowany model matematyczny zbudowany w oparciu o metodykę MTM, pozwolił nam jednoznacznie ocenić bieżącą efektywność pracowników oraz zamodelować kilka potencjalnych scenariuszy pracy po wdrożeniu zmian w procesie kompletacji, wydawania komponentów na produkcję i procesów powiązanych.

Diagnoza:

 Wśród najważniejszych nieefektywności i problemów jakie zidentyfikował nasz zespół kluczowymi były:
  • nieoptymalna metodyka kompletacji zleceń polegająca na kompletacji 1 zlecenia w kilku krokach, generująca powstawanie kilku buforów międzyoperacyjnych
  • dodatkowe transporty komponentów pomiędzy obszarami
  • układ komponentów na magazynie niedostosowany do bieżącego zapotrzebowania – wymuszone dodatkowe ruchy pracowników i wózków podczas kompletacji
  • dostarczanie ok 20% komponentów z magazynków znacznie oddalonych od głównej strefy kompletacji
  • Pobieranie ok 50% komponentów wózkiem systemowym (powyżej poziomu kompletacji ręcznej) – co generuje dodatkowe ruchy magazynowe
  • Średni czas kompletacji jednego zlecenia wykonywany ok 60% dłużej aniżeli wskazywała by to norma wg kalkulacji metodą MTM
  • Obliczona, średnia efektywność pracowników wahała się od ok 30% do 55% w zależności od analizowanego obszaru (w 5-ciu podobszarach magazynowania). Średnia efektywność pracy magazynierów kształtowała się na poziomie ok 44%.

Terapia:

Jako priorytetowe działania zarekomendowane i zaakceptowane przez zespół projektowy oraz Komitet Sterujący wdrożone zostały następujące kwestie:
  • zmiana metodyki kompletacji komponentów do wydań na produkcji zgodnie z metodą 1 piece flow, eliminując powstawanie dodatkowych buforów i transportów. W praktyce oznaczało to połączenie 3 dotychczas rozłącznych, stref pracy w magazynie w 1 obszar.
  • relokacja komponentów na magazynie z uwzględnieniem bieżącego zapotrzebowania i nowych ścieżek kompletacji (maksymalizacja pobierania z poziomów dostępnych dla magazynierów ) + eliminacja komponentów nierotujących
  • wdrożenie standardu dynamicznej weryfikacji optymalnego rozłożenia komponentów
  • optymalizacji i redukcja średniej liczby transportów paletowych o 32% – mogących być wykonanym wyłącznie wózkiem magazynowym
  • opracowanie metody wahadłowej pracy wózków w wybranej strefie magazynu w celu minimalizacji strat w postaci oczekiwania i tzw. „multihandlingu” palet
  • drobne zmiany konstrukcyjne wózków do kompletacji  w celu poprawy ergonomii pracy

Efekty:

Implementacja wymienionych wyżej inicjatyw oczywiście wymagała szczegółowego zaplanowania i rozłożenia w czasie tak, aby wprowadzane zmiany w jak najmniejszym stopniu zagrażały płynności przebiegu procesów produkcyjnych. Po kilku tygodniach wzmożonych działań, wdrożenie zmian przez zespół projektowy pozwoliło m.in. na:
  • ograniczenie zapotrzebowania na pracę w danym obszarze z 20 do 13 osób na zmianę(- 35%)
  • jednoczesny wzrost średniej efektywności pracy magazynierów ze średnio 44% do docelowych 62% z dalszym potencjałem na długofalową optymalizację
  • zmniejszenie realnej powierzchni magazynowej dedykowanej obsługiwanej części surowców o 5% i obniżenie wartości magazynu
  • dodatkowe oszczędności w postaci ograniczenia wykorzystania wózków widłowych z docelowym potencjałem na redukcję floty

Lean magazyn


Podsumowanie

Konsekwentne trzymanie się podstaw zasad odchudzonej produkcji i metodyki problem solving (Raport A3 – PDCA) wraz z zastosowanie skutecznych narzędzie jakie niesie ze sobą metodyka normowania MTM, pozwoliła na skuteczne i szybkie wdrożenie zidentyfikowanych potencjałów. Co istotne dla klienta, działania w obszarze magazynu wpłynęły również na pozytywny trend obniżenia części pozycji kosztowych związanych m.in. z wartością magazynu surowca i docelowym obniżeniem kosztów operacyjnych obsługi wózków widłowych. Wdrożenie metodyki pracy podczas kompletacji pozwoliła poprawić średnią efektywności pracowników przy zachowaniu bezpiecznego balansu pracy. Na koniec, sama inwestycja w prace projektowe i wdrożeniowe pozwoliła na osiągnięcie realnego ROI z wprowadzonych zmian w okresie poniżej 12 miesięcy.

Życzymy wszystkim naszym klientom tak dużego zaangażowania w prace projektowe oraz chęci do wprowadzenia zmian w organizacji.


Marcin Żurawik, DBR77 Marcin Żurawik
Ekspert COO DB77 Consulting, Prezes Zarządu
Pracuje w oparciu o autorską metodę pracy - ExeLean, której celem jest szybka i trafna diagnoza kluczowych obszarów każdej organizacji pordukcyjnej lub usługowej. Posiada doświadczenie w realizacji kilkudziesięciu projektów związancyh z szeroko pojętą optymalizacją procesów, w szczególności produkcyjnych.


Marcin Żurawik, DB77 Consulting

Technologie wspierające Lean

PARTNERZY SEKCJI:

3DGence
Comarch Technologies




Śledź nas w social media Aktualności  
Relacja z II Ogólnopolskiej Konferencji Jakościowej

To był maj!... Ale Saska Kępa nie pachniała szalonym, zielonym bzem, bo bzy w tym roku zaczęły kwitnąć nieco wcześniej i zdążyły już przekwitnąć. Poza tym cała rzecz się działa w Gliwicach, a nie w Warszawie. Bo to Gliwice na dwa dni stały się stolic ...

Zapowiedź: 17. Konferencji Lean | Six Sigma

Zapraszamy serdecznie do udziału w 17. Konferencji Lean | Six Sigma, organizowanej przez Akademię Białego Kruka, która odbędzie się 6-7 czerwca we Wrocławiu. Wydarzenie stanowi wyjątkową okazję do spotkania oraz wymiany poglądów z czołowymi ekspertam ...

Polecamy
Kalendarz konferencji Lean  
  Czerwiec 2024  
PON WT ŚR CZW PT SOB NDZ
272829303112
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
PatronujemyWyszukiwarka
Śledź nas na Facebooku