Automatyzacja, inteligentna produkcja czy Jidoka - jak połączyć te drogi

II Konferencja menadżerów Jakości, Produkcji i Logistyki, gościła od 19-20 maja w Rzeszowie. Uczestnicy mieli okazję wysłuchać prelegentów w dwóch blokach - z przykładami optymalizacji z użyciem Lean Management oraz wdrażania innowacyjnych rozwiązań, określanych jako technologie „Przemysłu 4.0".



Jako pierwszy wystąpił przed nami Jakub Gunert, który pokazał dokonany po 2010 roku rozwój firmy Sealed Air Polska, kiedy to rozpoczęto przygodę z ciągłym doskonaleniem, a dokładniej pierwszym warsztatem 5S. Obecnie, począwszy od 2013 roku, zakład osiąga poziom zera reklamacji. Jakub Gunert pokazał obraną drogę doskonalenia - realizującą wizję przedsiębiorstwa poprzez narzędzia Lean i Six Sigma, w oparciu o fundamenty i pracowników wspieranych przez funkcjonujący w firmie system pracy.

Agnieszka Bajek z Bahlsen Polska nawiązała do koncepcji sukcesywnego obniżania zapasów, pozwalającego na etapowe odkrywanie kolejnych problemów, schowanych dotąd dzięki dużym buforom. Pokazała też świetne przykłady wykonywania prototypów linii produkcyjnej z kartonów, co pomogło m.in. uchronić firmę przed kosztownym przestawieniem maszyny, która ostatecznie nie mogłaby pracować w wyznaczonym wcześniej miejscu. Podczas prelekcji Piotra Bielawskiego z UDS i Łukasza Dekiera z ASDC poznaliśmy ciekawy przykład zmiany procesu produkcyjnego, z gniazdowego na przepływ jednej sztuki, co wyeliminowało wiele marnotrawstw związanych ze oczekiwaniem, przenoszeniem i zapasami w toku. Oszczędności wynikające ze zmian sięgają 3 mln zł rocznie.



Następnie przyszedł czas na "Przemysł 4.0." - inteligentne rozwiązania w fabrykach przyszłości. Krzysztof Fiegler z UIBS Teamwork wraz z Markiem Rutą z Andrychowskiej Fabryki Maszyn Defum SA pokazali działanie systemu przydzielającego pracownikom w czasie rzeczywistym kolejne czynności do wykonania. Brygadziści, zwolnieni z tego obowiązku mogą dzięki temu skupić się w większej mierze na pracy z ludźmi, rozwijaniu ich kompetencji oraz pomocy w doskonaleniu stanowisk pracy.



Sztuczna inteligencja zatrudniona była również w firmie Neuca, gdzie konfekcjonuje się nawet 80 tys. zamówień dziennie, które muszą być dostarczone do punktów aptecznych w ciągu czterech godzin od zamówienia. Apteki na swoich stanach posiadają obecnie niewielkie zapasy i szybka reakcja jest niezbędna. Człowiek może obsłużyć i zaplanować kilkanaście zleceń, ale tysiąca naraz nie ma szans, tu potrzebny jest komputer – mówił Grzegorz Lizińczyk – Dyrektor Logistyki w Grupie Neuca.

Artur Sadzik i Paweł Pacewicz z Transition Technologies S.A. przedstawili możliwości, które przynosi zastosowanie tzw. rozszerzonej rzeczywistości. Mieliśmy okazję zobaczyć na żywo, symulację awarii miniaturowego robota oraz wykonanie jego czynności serwisowych przy udziale rozszerzonej rzeczywistości. Dzięki sprzężeniu obrazu, który mamy przed sobą, z wyświetlanymi kolejnymi krokami postępowania na ekranie (lub w specjalnych okularach), kontrolę lub naprawę może wykonać operator maszyny. Dzięki tej technologi mamy natychmiastowy dostęp do instrukcji setek maszyn, które pracują w naszym zakładzie. Kierując wzrok na maszynę, w okularach widzimy rzeczywiste umiejscowienie konkretnej, interesującej nas części i mamy wyświetlone podpowiedzi dotyczące jej kontroli i demontażu.

Jedna z prelekcji przeniosła nas w świat polskich i japońskich szpitali. Wiktor Masłowski, prezes Centrum Leczniczo-Rehabilitacyjnego Attis, oprowadził nas po japońskim centrum onkologicznym dla kobiet i pytał czy mamy w tej dziedzinie szanse na bycie drugą Japonią. Pokazywał różne praktyki szybkiej obsługi pacjenta, minimalizujące oczekiwanie, w tym m.in. końcowy etap, podczas którego, przy wyjściu ze szpitala, pacjent od razu otrzymuje potrzebne leki. Wskazywał także, że realizacja diagnostyki i leczenia pod jednym dachem, to również oszczędności dla budżetu.



Gdy operator jest przywiązany do maszyny, nie ma mowy o inteligentnej automatyzacji – przestrzegł Mikiharu Aoki, przybyły z Japonii gość II Konferencji Menadżerów Jakości, Produkcji i Logistyki. W trakcie swoich wystąpień podczas pierwszego i drugiego dnia pokazał szereg przykładów działania Jidoki, Just-in-time, Kanbanów i innych metod, które są wykorzystywane w ramach Toyota Production System. Właśnie Jidoka, jako inteligentna automatyzacja jest uważana przez Toyotę za trzecią rewolucję przemysłową. Czwartą rewolucją jest natomiast JIT z ideałem "zero zapasów". Mikiharu Aoki przestrzegał przy tym przed zbytnim zaufaniem elektronice i „komputerowej inteligencji”. W przypadku awarii tych systemów w fabryce, bez rozwoju ludzi, zakład pogrąży się w chaosie. W trakcie prelekcji dowiedzieliśmy się m.in. jak elementy TPS wykorzystywano w budowie podziemnego tunelu i dlaczego w Japonii firmy budowlane dopiero odkrywają te metody pracy.

Podsumowaniem konferencji była prelekcja Marka Ryczko z BorgWarner Poland, a następnie wizyta w tym zakładzie. Gość z Japonii był pod wrażeniem poziomu, na którym jest zakład. Imponowała czystość produkcji, stan utrzymania maszyn. Znalazły się też wskazówki dotyczące ergonomii, możliwych usprawnień i szerszego stosowania inteligentnej automatyzacji, czyli tak szeroko omawianej wcześniej Jidoki.



Toyota Production System, który na świecie rozpatrzenił się pod nazwą Lean Management, można zastosować wszędzie - pamiętając przy tym, o wyborze odpowiednich narzędzi TPS i stosowaniu fundamentalnych zasad - Jidoka i JIT. Jak zauważył Mikiharu Aoki, w tym aspekcie wiele firm musi się mocno przyjrzeć swoim dotychczasowym działaniom doskonalącym.