Usprawnianie, innowacja i szkolenie jako filary WCM - relacja

Konferencja rozpoczęła się od przywitania wszystkich uczestników oraz przedstawienia osobiście kilku słów o sobie oraz oczekiwań co do konferencji. Na końcu przedstawili się prelegenci.

Globalizacja

Pierwszym prelegentem był Mariusz Kozera z Kimball Electronics, który wprowadził uczestników w tajniki budowania przewagi konkurencyjnej w dobie globalizacji według tej firmy. Bardzo ciekawa prelekcja obejmowała zarówno budowę i wizję strategii od poziomu globalnego, takie jak dywersyfikacja biznesowa i rynkowa oraz dywersyfikacja klientów, poprzez poziom zakładu w tym automatyzacji i digitalizacji, do poziomu pojedynczego stanowiska pracy.

Cele wyrażone przez KPI

W dalszej prelekcji poruszona była również kwestia kluczowych wskaźników (KPI) i kaskadowaniu ich jako cele dla organizacji, cele dla działów, cele komórek produkcyjnych, które powinny być spójne. Bardzo ważną rolę odgrywa także pozyskiwanie nowych rozwiązań dla procesów produkcyjnych, które wyprzedzają obecnie stosowane.

We wszystkich wskazywanych rozwiązaniach filarem była jakość wbudowana w proces oraz elastyczność pracowników w synergii z technologią. Wskazana była również kluczowa rola logistyki produkcja, a w niej Kanban (elektroniczny, papierowy czy pudełkowy) jak i efektywne zarzadzanie wykorzystaniem szeroko rozumianych zasobów.

Fundamentem wysokiej efektywności i skuteczności zarzadzania w Kimball wskazany został proces ciągłego doskonalenia, a w nim „Program inicjatyw pracowniczych KAIZEN” czy „Sesje generowania pomysłów” które w 2018 wygenerowały ponad 1200 usprawnień.

Automatyzacja – wymiana informacji – zarządzanie

Kolejnym prelegentem był Michał Łopata z firmy Astor, który w nieszablonowy sposób opowiadał o Przemyśle 4.0 i interakcji człowiek-maszyna (robot). Wielokrotnie pojawiały się przykłady z życia oraz badania, w jaki sposób i jakim stopniu jesteśmy "zautomatyzowani". Za każdym razem pojawiały się interferencje pomiędzy słowami: automatyzacja - wymiana informacji - a zarządzaniem.

Podczas prelekcji dowiedzieliśmy się, że kluczowe są takie aspekty jak postawa, którą nazwać można, w skrócie „Inżynier 4.0”. Cechują go odpowiednia wiedza i specjalizacja, logika, zasady i podstawy, a także jakość i wysokie standardy. Prelegent przygotował także ciekawe przedstawienie narzędzi mobilnych jak np. Safety walk, Inspekcje rutynowe i spacer po hali.

Wytrwałość, która przynosi zmianę postaw

Magdalena Straub z Borg Automotive opowiedziała jak budować zaangażowanie personelu i dzięki temu osiągnąć poprawę wyników fabryki. Jej opowieść bazuje na kilkunastomiesięcznej przygodzie z przeprowadzonym w zakładzie projektem. Dziesiątki warsztatów i symulacji, a także gry i rozmowy. To ciężka i wyczerpując praca, ale warto było jak sama mówiła.

Kluczowe były takie etapy, jak ustalenie w jaki sposób możemy się dzielić odpowiedzialnością, przekazanie upoważniania do podejmowania konkretnych decyzji (np. dotyczących premiowania) bez udziału przełożonych, stworzenie zespołów  współpracujących również pomiędzy sobą – rozumiejących czym jest współzależność.

Jednym z elementów projektu był wdrożony autorski program Akademia Lidera, którego zadaniem jest budowa odpowiedniej postawy i autorytetu lidera wśród pracowników. Lider w umiejętny sposób powinien dotrzeć do ludzi i sprawić, aby sami chcieli działać inaczej, wyjaśniać i odpowiednio ustawiać cele. Co ciekawe lider wybierany jest przez zespół, a nie przełożonych i obowiązuje go kadencyjność.



Strategia atakowania strat

Ostatnią prelekcję przed warsztatami był występ Krzysztofa Merty, który prezentował innowacyjne rozwiązania stosowane w fabryce FCA w Tychach jako kluczowe w celu zapewnienia efektywnej pracy. Po wyświetleniu bardzo ciekawego wstępu o Tyskiej fabryce FCA prelegent przeszedł od razu do walki z muda i środkami jakie wykorzystywane są w FCA. Omówił też Blue Room - to strategia atakowania strat i eliminowania marnotrawstwa w zaplanowany i systematyczny sposób. Wszystko po to, aby zapewnić realizacją zamierzonych celów strategicznych / budżetowych. Składają się na nią: analiza kosztów; analiza strat; metody i narzędzia; zarządzanie zasobami ludzkimi; zarządzanie projektami; wyniki.

W Tyskiej fabryce FCA istnieje Plant Academy, gdzie definiuje się potrzeby szkoleniowe z narzędzi i metod. Plant Academy gwarantuje kompetencje potrzebne do realizacji celów. Podstawowe działania są skupione na eliminacji muri / mura / muda, w oparciu o analizy ergonomiczne EAWS, obserwacje, tworzenie standardów, redukcja czynności bez wartości dodanej.

Analizy prowadzone są na takim stopniu szczegółowości operacji, że nawet najdrobniejsze pobranie śrubki jest „zmierzone” i ewidencjonowane. Dla operacji manualnych ustalone są tzw. Golden Zone, w których optymalnie wykonywane są operacje i to tutaj powinien skupić się proces.

W kolejnym etapie prezentowane były poszczególne rozwiązania z zakresu Low Cost Automation i zwiększania ergonomii. W większości przypadków, usprawnienia są realizowane we własnym zakresie, przez grupę Kaizen.

Po południu odbyły się trzy warsztaty tematyczne, podczas których uczestnicy mogli zapoznać się m.in. z ideą Compass Room, sposobem wykorzystania robotów kolaboracyjnych, analizy danych produkcyjnych, czy wykorzystania SMED i KPI do budowy przewagi konkurencyjnej.

Leanowe podejście do motywacji

W drugim dniu konferencji na uczestników czekała kolejna seria prelekcji i warsztatów. W pierwszym bloku mieliśmy okazję wysłuchać Janusza Kwieka z Mars Polska, który porównał dwa podejścia w procesie produkcji – tradycyjne i leanowe. Marcin Strzelczyk i Witosław Pelc z firmy Exence pokazał, w jaki sposób systemy informatyczne mogą wspomóc operatora poprzez informacje dostępne z panelu operacyjnego zlokalizowanego bezpośrednio w miejscu pracy. To nie tylko informacje techniczne, ale także matryce umiejętności, systemy sugestii pracowniczych, które ze świata kartkowego mogą zostać przeniesione na serwery.

Jak dostarczać częściej i oszczędniej

W środku dnia uczestnicy podzielili się na trzy warsztaty - Inżynier 4,0. , autonomiczne zespoły, a także lean dla zaawansowanych. Podczas tego warsztatu, Mariusz Kozera z Kimball Electronics pokazał zmianę sposobu dostarczania części z magazynu na produkcję. Co ciekawe, dostarczanie komponentów co 2h (zamiast co 8h) nie wymagało zwiększenia ilości ludzi, a jednocześnie przyniosło oszczędność 200 m2 na hali produkcyjnej. Uczestnicy warsztatu zainteresowani byli sposobem szkolenia pracowników i utrzymania jakości w tak precyzyjnych pracach. Firma ma ciekawy system, w którym pracownicy dążą do samodoskonalenia swoich umiejętności na stanowiskach.

Katarzyna Knapczyk i Marcin Rozwadowski z Fiat Chrysler Automobiles, wprowadzali nas w testowanie narzędzi określanych jako narzędzia przemysłu 4.0. W Plant Academy odbywa się wdrażanie, szkolenie i testowanie prototypów i narzędzi potrzebnych np. do Poka-Yoke. Inną nowinką jest wykorzystanie wirtualnej rzeczywistości do projektowania optymalizacji krytycznych stanowisk, by wyeliminować pierwsze błędy w projektowanych operacjach. To na co także zwrócili uwagę prelegenci, jest ujawnianie talentów technologicznych pośród załogi.

Odpowiedzialni i autonomiczni

W grupie Janusza Kwieka z firmy Mars Polska wymieniono doświadczenia w zakresie autonomicznych zespołów. Uczestnicy poruszyli tematy właścicielstwa maszyn, matryc kompetencji. Przykłady zwiększania odpowiedzialności za stanowiska to między innymi, jeżeli zostawiłem nieporządek na stanowisku, zostaję dłużej by przygotować je do pracy kolejnej zmianie. Natomiast sposobem na usprawnienie komunikacji może być zazębianie się zmian kierowników z kolejną zmianą produkcyjną.

Po południu rozpoczęto ostatni blok prelekcji. Wiesław Cabała z Can Pack Food and Industrial Packaging, pokazał jak w filary WCM wpisuje się szkolenie załogi. Zwrócił uwagę na istotność matrycy kompetencji, ale jednocześnie na to, by system był prosty, jawny i obowiązujący. Co do samego dokumentu i oceny, prelegent omówił plusy i minusy różnych rodzajów matryc. Ciekawym rozwiązaniem jest zastosowanie skali od 0-2 z dodatkowo uwzględnioną wagą, powiązaną z trudnością operacji i krytycznością z punktu widzenia procesu.



Jak uciąć stagnację?

Ostatnią prelekcję przygotował Szymon Jakubowski z Volvo Polska. Mówił o tym, jak utrzymywać wysokiej jakości pracowników technicznych. Jedną z metod, która ucina stagnację, a jednocześnie popycha pracowników do rozwoju, jest cykliczne otwieranie rekrutacji na nowe funkcje np. Lider grupy co dwa lata. W zakładzie wprowadzono również zasadę, by kończyć pracę pół godziny przed końcem zmiany. Ostatnie trzydzieści minut jest poświęcone na analizę awarii z danego dnia pod kątem tego co należy usprawnić lub wprowadzić, aby w przyszłości się już nie wydarzyły. Wykorzystywane są do tego wewnętrzne narzędzia LEAN typu Problem Solving lub A3. Intencją było to, by w sposób ustrukturyzowany rozmawiać o uprawnieniach. Prelegent zwrócił też uwagę na jasną ścieżkę kariery oraz na transfery np. z produkcji do utrzymania ruchu. Te działania ograniczają odejścia z zakładu, bo pracownicy, choć w innych działach ale nadal pozostają w firmie.

Warsztaty i wizyta benchmarkingowa

Ostatnim punktem pierwszego dnia były warsztaty w siedzibie innowacyjnego laboratorium Omron Innovation Lab, a w kolejnym dniu wizyta w zakładzie produkcyjnym Fiat Chrysler Automobiles. Tu uczestnicy mogli zobaczyć zakładowe Plant Academy oraz mocno zrobotyzowany wydział spawalni i montażu, na którym zastosowano wiele rozwiązań z zakresu Low Cost Automation.