Pytaliśmy o OEE i TWI w Japonii... – relacja z IV Lean Trendy

Otwierającą prelekcję wygłosił Marcin Hołda - pierwszy prezes SLMP. Pokazał nam przemyślenia i spostrzeżenia w temacie oczekiwań co do skuteczności wprowadzania Lean. Posłużył się między innymi, obrazowym porównaniem dwóch biegaczy – mistrza i dziennego biegacza. To, co ich różni, to podejście po przejściu etapu zmagania się z trudnościami i etapu przyjemności z widzianych zmian, w trzecim etapie, w którym nie widać już takiego przyrostu efektywności. To etap nabierania mistrzostwa. Etap, w którym 94% pracy, to stałe powtarzanie tych samych działań, utrzymujących ludzi i firmy na ścieżce ciągłego doskonalenia.



Kanban nie tylko dla zapasów wysokorotujących

O rozszerzaniu Leanu na cały łańcuch dostaw, mówiła Joanna Czerska z LeanQTeam. Używasz Kanbana do elementów wysokorotujących? To odkryj jego siłę także w przypadku zapasów cyklicznie rotujących i niskorotujacych. Prelegentka podkreślała, że logistyka jest miejscem, które jest w stanie obniżyć koszty wytworzenia. Na co zwrócić uwagę, by tak się stało? Na czas reakcji, terminowość, wartość kapitału zamrożonego w zapasach i zyskowność.

Następnie wysłuchaliśmy zespół Lean Education (z prowadzącymi prelekcję Piotrem Bielawskim i Krzysztofem Dobrowolskim), który pokazał jak rozwinął projekt w ostatnim czasie. Obecnie w walce o tytuł najlepszego zespołu leanowego w kraju wystartuje aż 980 w uczniów. Uczestnicy w ramach zawodów realizują i przedstawiają swoje projekty, poznają zasady Lean Management, biorą udział w wizytach w miejscu pracy.

Sztuczna inteligencja i fabryka bez świadków

Po pierwszej przerwie wystąpił Francois Jacquet z ArtInlean. Pokazał, co dzieje się obecnie w rozwoju sztucznej inteligencji opartej na sieciach neuronowych. Taki bot potrafi nauczyć się sam gry w grę komputerową, ale czy nauczy się obsługi wtryskarki? Prelegent odpowiada twierdząco. Choć to dopiero początki, roboty są już bardziej skuteczne np. w rozpoznawaniu znaków drogowych, niż człowiek. W przedstawionym case study wykorzystania SI w prognozowaniu zapotrzebowania dostaw bot był trzy razy bardziej skuteczny od doświadczonego planisty.



Bartosz Mazurek z „ukrytego" start-upu (Stealth Mode Start-up). Jego zespół dąży do stworzenia autonomicznej fabryki, czy inaczej – jak wspomniał prelegent – „fabryki bez świadków". W tym przypadku będzie to software dla fabryk produkujących elektronikę. Bartosz Mazurek wspomniał, że istnieją już możliwości komunikacji dwóch robotów, z których jeden analizuje produkt, odkrywa na którym stanowisku został popełniony ewentualny błąd, a drugi na podstawie jego sugestii koryguje parametry produkcji na swoim stanowisku.

Nie angażujemy się, bo nie rozumiemy sensu tych działań

Paulina Jehne z Hutchinsona pokazała, jak problemy są w rozwiązywane bez eskalacji w ciągu 24 godzin. Zwróciła uwagę na trzymanie się ustalonych standardów eskalacji. W firmie wykorzystywana jest ścieżka zdefiniowana przez QRQC, czyli Quick Responsive Quality Control. Kolejnym prelegentem był Piotr Walentynowicz z Uniwersytetu Gdańskiego, który prowadzi badanie stopnia zaangażowania pracowników w ciągłe doskonalenie firm. Na co zwrócili uwagę pracownicy? Najczęściej wskazywali na brak przykładu ze strony przełożonych, ignorowanie pomysłów, niekorzystne aspekty kultury, niezrozumienie potrzeby i sensu tych działań oraz niechęć wobec zmian.



O tym, w jaki sposób standaryzowanie operacji podniosło wskaźniki sklepu, opowiadali Marcin Ruciński i Dawid Cichy z IKEI. Jednym z problemów były uszkodzenia produktów podczas transportu, przemieszczania. Trafiały one do działu regenerującego, który miał pełne ręce roboty. Kiedy zespół logistyczny przejął obowiązki naprawy produktu, szukał możliwości usprawnień, pomagających w unikaniu uszkodzeń – znacząco obniżając przy tym ich ilość.

3S zamiast 5S

W ostatnim wystąpieniu wysłuchaliśmy członków Stowarzyszenia Lean Management Polska - Dariusza Suchłabowicza i Grażyny Potwory, którzy zaprosili nas do kilku japońskich firm (w tym Toyoty) i co rusz zaskakiwali. Co to jest OEE? Co to jest TWI? W odwiedzonych zakładach były to pojęcia nieznane. Natomiast 5S było wprowadzane jako 4S bądź nawet 3S. Samodyscypliny oraz trzymania się standardów są bowiem uczone dzieci.

Podczas IV Konferencji Lean Trendy poznaliśmy kierunek, w którym warto iść, by tworzyć trwałą kulturę doskonalenia, ale też poprzez prelekcje o autonomicznych fabrykach i uczeniu maszynowym, zostaliśmy obdarzeni ziarnem niepewności, czy doskonalenie procesów będzie wciąż domeną jedynie ludzi.