Nawet, jeśli nic nie zrobię z odkrytym marnotrawstwem…

Przewodniczący Konferencji Mariusz Kozera z Kimball Electronics w słowach otwierających tegoroczną edycję konferencji nawiązał do widocznej dużej akceleracji technologicznej i cyfrowej rewolucji, ale też bieżących wyzwań ostatnich miesięcy jakimi stały się problemy z brakami materiałów.

Jan Pietras z GBI Partners rozpoczął tematem „Rozbij fundament kryzysu i popraw kondycję firmy”. Kryzys, to stan, w którym pojawiają się nowe zagrożenia dla firmy, ale też, jak wspomniał prelegent, sami go dożywiamy: stratami, marnotrawstwem i rozbieżnościami. Jest to fundament rozwoju kryzysu. Ważne, by tego stanu nie akceptować i z determinacją eliminować.

W zarządzaniu na poziomie światowym ważne jest, by jak najwięcej możliwych do zarobienia przez firmę pieniędzy zaoszczędzić dzięki świadomości o stratach, marnotrawstwach i rozbieżnościach w procesach. Nawet jeśli wiem, że nic teraz z tym nie zrobię, to już sama świadomość o tym, że mamy takie miejsca, jest ważna.

Elastyczność przez szybkie dostarczanie

Drugą prelekcję prowadził Mariusz Kozera – dyrektor produkcji z Kimball Electronics. Jak mówił, aktualnie firmy produkcyjne stoją przed wyzwaniem sprostania coraz większej ilości przetwarzanych danych, kontrolowaniu i analizowaniu procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym dla sprawnego zarządzania oraz podejmowania słusznych decyzji biznesowych. Jego prelekcja „Industry 4.0 w Systemach Zarządzania Produkcja w Kimball Electronics Poland”, była próbą przedstawienia w pigułce i podzielenia się z słuchaczami tym, jak Kimball Electronics radzi sobie z wyżej wymienionymi wyzwaniami, jak zakład przygotował się na tak wielki skok technologiczny, jak próbuje sprostać złożoności innowacyjnych technologii produkcyjnych, jednocześnie pozostając konkurencyjnym na rynku.

Pan Mariusz wskazał na gospodarkę materiałową jako na jeden z elementów zapewniających elastyczność produkcji, na wdrożenie e-kanban’u czy też na wykorzystanie w procesie dystrybucji samojezdnych robotów AGV w tym procesie. 

Prelegent podkreślił również istotę standaryzacji i uniwersalizacji stanowisk produkcyjny umożliwiającą szybkie przezbrojenia i zmiany asortymentu, szczególnie w kontekście zmian charakteru produkcji z wielkoseryjnej na małoseryjną.

Szczególnie uwypuklił potrzebę digitalizacji w obszarze wsparcia operatora, realizowanej w Kimball przez elektroniczną dokumentację, system traceability czy narzędzia on-line  wizualizujące przebieg procesu produkcji przy równoczesnym wbudowywaniu elementów Poka-Yoke, by jeszcze bardziej ograniczyć możliwość pomyłki operatorskiej przy tak dużej zmienności produkcji.

Dyrektor produkcji z firmy Kimball akcentował istotność automatyzacji i robotyzacji z naciskiem na wbudowywanie w procesy systemów wizyjnych i sztucznej inteligencji dla zapewnienia jakości tak istotnej w zakładzie, w którym wykorzystywane są powszechnie elementy elektroniczne wielkości 0,2mm.

W razie konieczności podpowiadamy nawet trasę

Po przerwie, Piotr Kula z Faurecii, pokazał w jaki sposób zdigitalizowano pracę nad problemami oraz tablice operacyjne. Jest pełne skupienie na zachowaniu ciągłości, ale system ten zapobiega też nadmiarowi materiałów przy stanowiskach produkcyjnych.

Wspomagany jest bardzo szeroko proces dostaw półproduktów od poddostawców. Zabezpieczenia m.in. przy generowaniu etykiet, które dostarcza się  bezpośrednio do dostawcy. Tam musi być zeskanowana, by nowa mogła być wydrukowana. Jednocześnie ze swojej strony zakład zobowiązuje się do rozładunku w ciągu godziny, co jest także przez ten system weryfikowane. Co więcej, w połączeniu z zewnętrznym systemem monitorującym dostawy, do zakładu przychodzi sygnał, że jadący z towarem samochód ma awarię, bądź utknął na autostradzie. W momencie, gdy produkcja jest zagrożona, system zasugeruje przewoźnikowi inną trasę, która pomoże zapobiec opóźnieniu w produkcji.

Inny system daje podgląd na to, co dzieje się pod kątem maintainance’u. Widzimy, że na przykład, jedna z części jest zużywana częściej niż dotychczas i sygnalizuje wzbudzenie akcji, która ma sprawdzić przyczynę takiego stanu. Jednocześnie wyeliminowano sporo dokumentacji, która była wypełniania przez operatorów i mechaników. Testowane są również rozwiązania predyktywne oparte o AI. System jest w stanie przewidzieć awarię około 2-4 godziny przed jej wystąpieniem, i choć jest to jeszcze trochę za mało na wystarczającą reakcję przy bardziej złożonych maszynach, to zwiastuje to dobry kierunek.

W sposób cyfrowy tworzone są teraz także instrukcje. Zamiast drukowania ich w formie zdjęcia, tworzone są filmy, dzięki którym operator widzi, w jaki sposób pracować na tym stanowisku. System jest też połączony z działaniami 5S. W zakładzie zauważyliśmy, że uzyskaliśmy dużo lepsze zrozumienie wykonania sekwencji czynności – zwłaszcza wśród osób młodszych ta forma komunikacji sprawdza się dużo bardziej.

Odnaleźć się w dużej ilości danych

Przemysł 3.0 ma już dużo danych, ale są one później przetwarzane przez człowieka – zwrócił uwagę Tomasz Kołodziejczyk z 3M. Natomiast podstawą produkcji 4.0 jest analiza danych przez algorytmy, by maszyna w sposób ciągły mogła podjąć decyzję, co zrobić w danej chwili na podstawie zebranych informacji.

Prelegent wskazał tak nieoczywiste przykłady wejścia w Industry 4.0, jak optymalizacja systemu chłodzenia i wentylacji, co jak powiedział, generuje nawet 45% zużycia energii w zakładzie. Wprowadzony system analizuje dane otoczenia i jednocześnie istnieje możliwość sprzęgnięcia go z maszynami produkcyjnymi, co przyniesie dalsze oszczędności. Kolejnym przykładem jest system zarządzania budynkiem, który dostosowuje parametry oświetlenia i temperatury do poszczególnych aktywności w różnych częściach budynku.

Opomiarowanie różnych miejsc następuje sukcesywnie, na podstawie problemów, które wychodzą po wstępnym oczujnikowaniu procesu. Jeśli widzimy, że w którymś miejscu potrzebujemy jeszcze bardziej szczegółowych danych, wdrażamy w dokładniejsze opomiarowanie – wszystko po to, by w czasie rzeczywistym uzyskać jak najwięcej danych. Jednocześnie wyzwaniem jest to, by nie rozbudowywać zbyt mocno wydziału osób nadzorujących te systemy oraz to, jak to zespolić nadrzędnym systemem, który integruje spływające dane.

Metodycznie przechodzić przez problem

Tomasz Pańczyszyn z Cargilla przybliżał działanie raportu A3, który kieruje kulturę firmową na rozwiązywanie problemów, zamiast gaszenia pożarów. Jak mówił prelegent, zarządzający powinni podejmować wysiłek, aby doceniać w firmie również osoby rozwiązujące problemy całościowo, a nie jedynie indywidualności dobrze radzące sobie z sytuacjami kryzysowymi.

Sama metoda A3 jest w zasadzie procesem pracy z problemem, a dokładniej procesem samouczenia, który warto wbudowywać w DNA firmy. Dlaczego tak ważne jest, by krok po kroku iść z tym cyklem? Właśnie po to, by pokonywać trzy najczęstsze problemy przy ich rozwiązaniu. A pokusy mamy następujące: zakładamy, że wiemy na czym problem polega, nie sprawdzając tego dokładnie. Zakładamy, że wiemy jak rozwiązać problem, a nie docieramy do jej prawdziwej przyczyny źródłowej. Zakładamy również, że wiemy co jest faktyczną przyczyną problemu, nie potwierdzając tego faktami z miejsca pracy.

„Jak skutecznie nawigować zmiany w zakładzie produkcyjnym”

Pan Wojciech Grądalski z firmy BOSCH podzielił się podejściem do zmian, które dzieją się wokół nas i mają wpływ na sektor produkcyjny.

Poruszone zostały trzy aspekty z perspektywy zakładu produkcyjnego, które wymagają zmian, aby być ciągle obecnym i konkurencyjnym na rynku:

1. ludzki,

2. wydajności operacyjnej,

3. środowiskowy.

Każdy z tych aspektów wymaga osobnego i specyficznego podejścia, aby móc nie tylko funkcjonować w obecnej sytuacji biznesowej, ale również się rozwijać.

Aspekt ludzki, poprzez inicjatywy uwzględniające „Work-life balance”, rozwój osób utalentowanych, czy choćby dofinansowanie pasji pracowników. Wydajność operacyjna przez automatyczny monitoring procesów i ich ciągłe doskonalenie, zastosowanie AI w procesach kontrolnych, nie zapominając o środowisku – neutralność CO2.

Te, jak i inne przekłady pokazane podczas wystąpienia wskazują jak skutecznie nawigować zmianą w zakładzie produkcyjnym.

Z perspektywy firmy BOSCH wszystkie te aspekty i inicjatywy przenikają się wzajemnie i są częścią fundamentu funkcjonowania w obecnej sytuacji biznesowej, a dodatkowo wpływają pozytywnie na wizerunek marki i prowadzą do tego, aby być pracodawca „pierwszego wyboru”.

Zero strat szeroko propagowane wśród pracowników – przynosi efekty

O efektywności kosztowej mówił Marcin Gonta z Mondelez. Ostatni rok wpłynął na koszty poprzez dodatkowe wymagania związane z obostrzeniami (maseczki, limitowana liczba miejsc w autobusach), a także duża absencja, która szczególnie była zauważanaw jesiennych miesiącach podczas tzw. drugiej fali.

Rozwiązaniem jest jeszcze szersze propagowanie wśród pracowników dążenia do zera strat. Mając już teraz sporo danych spływających z maszyn, możemy określić miejsca, którymi powinniśmy się zająć. Z drugiej strony sami operatorzy poprzez zaangażowanie w czyszczenie, smarowanie i codzienną obsługę, są dużym źródłem danych, pozwalających zbudować mapę strat na linii produkcyjnej. Obecnie program już działa ponad rok, co pozwoliło na zredukowanie pierwszych dużych strat, ale też zaplanowanie działań, które będą rozciągnięte na okres od dwóch do czterech lat.

Tematu przywództwa nie da się ominąć, mówiąc o zaangażowaniu pracowników

Sławomir Kluszczyński z Lotte Wedel, mówił o tym, że zmieniamy się nieustannie, także pod wpływem czynników makro. Wśród obszarów, które firmy przyszłości będą zdobywać przewagę konkurencyjną są zaangażowani pracownicy, konsumpcja Just in Time, AI marketing i natychmiastowa produkcja.

Jeśli poruszamy temat zaangażowania pracownika, to nie da się ominąć wraz z nim tematu przywództwa. A tak, jak świat, tak i ten temat również ewoluuje. Nie ma już praktycznie mowy o hierarchii, która wypierana jest przez odpowiedzialność. Lider to nie wywyższony przewodniczący, ale raczej przewodzący coach. Stanowią za tym umiejętności, jednak także i takie cechy, jak spójność i uczciwość. Jednocześnie są to postawy, które są dostrzegalne przez młodych ludzi z pokolenia Y – ich brak powoduje dyskomfort i ucieczkę tych pracowników z firm.

Prelegent wskazał też, jak realizowane są te działania w firmie. By te elementy były doskonalone (krok po kroku) jest określony plan działania, wsparcie dla liderów, cele, schematy pracy z zespołami. Każdy menedżer w firmie ma swoją standaryzowaną siatkę aktywności, włączając przestrzeń także na gemba. Narzędzie to pozwoliło nam na ograniczenie ilości spotkań i bardziej produktywną pracę. Kultura nastawiona jest na komunikację. Menadżerowie wiedzą, że ich praca i czas spędzony z ludźmi są ważniejsze niż czas dla komputera. A my na końcu widzimy, że te działania przynoszą efekty w postaci niższych kosztów i większych zysków firmy, by dalej mogła istnieć i dostarczać tak lubiane przez konsumentów produkty.

Wirtualna wizyta w firmie Kimball Electronics Polska

Prelegenci: Łukasz Przybysz i Mariusz Kozera od razu zabrali nas na linie produkcyjne i w trakcie pierwszego z wielu filmów mieliśmy okazję zapoznać się ze specyfiką produkcji zakładu, skupiając się na rozwijającej się w ostatnich latach produkcji High Mix Low Volume (HMLV) – produkcji krótkich (Low Volume) i różnorodnych (High Mix), choć często powiązanych ze sobą serii wyrobów.

W trakcie wirtualnej wizyty zostały pokazane i szczegółowo omówione „uniwersalne stanowiska pracy”, dające możliwość produkcji różnych rodzin wyrobów na tych samych stanowiskach i na tym samym lub szybko przezbrajanym oprzyrządowaniu.

Przedstawiciele firmy omówili na przykładach kilka narzędzi wsparcia operatorów i kierowników produkcji. Jednym z nich był Kimball Sequence Controller – autorski program, który służy do nadzorowania i rejestracji kroków procesu w systemie Tracebability. Jest on wsparciem dla operatora w procesie montażu wyrobów o dużej złożoności, pomaga uniknąć błędów montażowych i potencjalnych reklamacji.  Uczestnicy konferencji śledzili pracę operatora i pulpit Kimball Sequence Controler na zsynchronizowanych filmach, co w połączeniu z komentarzem Pana Łukasza uwypuklało fundamentalność tego narzędzia w produkcji HMLV.

Pokazano również szereg przykładów zrealizowanych w Kimball Electronics automatyzacji linii produkcyjnych, które w znaczący sposób zwiększyły wydajność linii i zmniejszyły pracochłonność, zwiększyły gwarancję wysokiej jakości a jednocześnie spełniły zakładane kryterium zwrotu z inwestycji. Wszystko to zostało pokazane na szczegółowych materiałach wideo okraszonych szerokim komentarzem prelegentów.

W Kimball Electronics Poland produkowanych jest ponad 400 różnych typów wyrobów w 80 gniazdach produkcyjnych, a całość skupiona jest na 6000m2 hali produkcyjnej. Wizyta była świetnie przygotowana i omówiona. Mieliśmy okazję poczuć się jak w fabryce.

„Produkcja Klasy Światowej” organizowana jest przez GBI Partners każdego roku wraz z wizytami w zakładach produkcyjnych. Ze względu na pandemię obecnie wizyty są wirtualne. Przedstawiciele firmy mają nadzieję, że już w dniach 8-9-10 czerwca 2022 roku będą mogli spotkać się na XVIII edycji konferencji osobiście i odwiedzić jeden z zakładów produkcyjnych z możliwością osobistej rozmowy z przedstawicielami fabryki.